製造技術

刻印

当社では、大規模な自動密閉型プレス加工ラインを採用しています。ライン全体は、積載・荷降ろし、廃棄物収集・搬送システム、迅速な金型交換システムなど、ロボットによる自動化システムを備えており、効率的かつ安全な生産と安定した品質を実現しています。

当社では、ロボットによるマテリアルハンドリングに、3D/2D画像認識システムと自動位置合わせシステムを採用しています。

シャーシのプレス加工には、ドイツのSMG社製の6300トン機械式ストレートサイドプレスと5000トン油圧プレスを使用しています。これらのプレスは、完全自動化されたローディングおよびアンローディングシステムを備えており、高い生産効率と安定した成形品質を実現しています。成形金型の自動ガイドピン制御により、高い成形精度と短い段取り替え時間を確保しています。

溶接

当社では、製造工程において、四面体治具、クロススライド、NC治具などの柔軟な設備システムを活用し、多品種生産に対応することで、ラインを停止することなくシームレスなモデル切り替えを実現しています。また、ロボットによる自動溶接とレーザーファイバー溶接を採用することで、高度な自動化、安定した品質、そして高い効率性を確保しています。

生産ライン全体には自動機械式搬送システムが採用されており、メインラインでは高速ローラーベッドとフレキシブルトロリー、大型部品の搬送にはロボット、資材の分配にはAGV（無人搬送車）が使用されている。

当社では、ボディの精度と品質をリアルタイムで監視するために、オンライン検査ワークステーションを設置しています。溶接品質の確保には超音波探傷検査を使用し、組立品質の確保にはFaro社製三次元測定機または青色光スキャン装置を使用しています。

当社の溶接組立工場は、デジタルツイン、オフラインプログラミング、仮想デバッグなどの技術を活用し、生産プロセス全体をシミュレーション、評価、最適化する、スマートでデジタル化された工場です。

当社では、車体工場全体の工程において円滑かつ効率的な生産を確保するため、MES（製造実行システム）、中央制御管理システム、ビデオ監視システムなど、複数のインテリジェントシステムを導入しています。

コーティング

設備の進歩：前処理電気泳動にはU字型二重振り子式連続コンベアを使用し、噴霧には壁掛け式高流量ロボットシステムを採用。全自動搬送に加え、キャリア本体の自動認識・追跡システムを搭載することで、柔軟かつ効率的な生産を実現しています。

技術材料の進歩：塗装には、浸透性が高く、外観に優れた鉛フリーの電気泳動塗料を用いた、コンパクトな水性3C1Bプロセスを採用しています。中間塗膜および着色塗料には水性塗料を、透明塗料には高固形分塗料を使用しています。

環境保護と省エネルギーの推進：当社の乾燥炉は、熱回収による排ガス処理において99%の効率を実現するリサイクル熱焼却システムを採用しています。塗装ブースはリサイクル空気技術を採用し、環境に配慮した生産を実現しています。

最終組み立て

最終組立工程では、摩擦ラインやその他の自動化されたインテリジェント搬送システムが使用され、車両生産全体を通して低エネルギー消費かつ低騒音を実現しています。

社内物流では、SPS配送方式を採用し、100%の仕分けとエラー防止表示を保証し、AGVによる自動搬送を行っています。タイヤ、シート、エンジンなどの主要部品は、自動で空中搬送されます。

当社では、情報化された血統管理システムを導入し、品質管理における100%のトレーサビリティを確保しています。生産状況は目視で監視しています。

当社は、作業中の重要部品の締め付けミスや締め付け漏れを防止するため、トルク記録および締め付けエラー防止システムを構築しています。このシステムは、トルクデータを保存、統計分析、および追跡する機能も備えています。